ZPIと言えば、スプールやカーボンハンドル、メカニカルキャップ等のカラーパーツ類を思い浮かべる方も多いのではないでしょうか？
そんな見た目の派手さはありませんが、ZPIの考える非常に重要な機能部品の一つにハンドルノブがあります。
ZPIでは、創業当時より人と道具の最終接点であるハンドルノブの重大性に大いに注目してきており、軽さや感度、操作性は勿論、カテゴリーによって向き不向きもはっきりと現れるパーツです。
今回は、ハイスペックノブやキャップインフラットノブの製造過程にフォーカスしようと思います。
ZPIの拘りが詰まったノブを実現してくれているのが、今回お邪魔した協力工場です。
樹脂を溶かすために熱をかけているということもあり、工場の内部に入るともわっとした熱気に包まれます。
黒い樹脂のノブだから真っ黒な材料を使っているものだと私自身も今回工場を訪問するまで思っていましたが、実際は写真を見ても分かるように、ほとんどの材料は乳白色のペレットで所々に黒いペレットが混ざっているというのが実際のところでした。この2色のペレットが混ざって出てくると真っ黒な樹脂になります。
二つの金属の型が合わさり、その中に溶けた樹脂が流れ込みます。
そして、型が真ん中で二つに分かれて写真の様に片側に付いた状態になります。
その後真ん中のロボットアームが樹脂をつまみ、型から外してノブだけが下に落ちると言う流れになっています。
一連の流れを間近で見ると、時間を忘れて見入ってしまうほどリズム感のある滑らかな流れです。
出来上がった接着前のノブの表面は、非常に綺麗で艶があり何とも言えない独特の質感です。
キャップインフラットノブに関しては一体成形として出来上がっているので、型から出てきた時には既にその形は形成されていますが、ハイスペックノブMに関しては２種類のパーツが型から出て来て、それを超音波接着という接着方法で接着し一体化しています。
ノブの内部のベアリングの穴は非常にデリケートなため、加工後にさらに適正なサイズのリーマーと言うドリルのようなもので精度を出す加工を行なっています。
その後、更に中に付いているバリを手作業で取り除きベアリングをつけてノブを装着して検品を終えます。
これだけ多くの作業が一つのノブが出来上がるまでに行われており、非常に精度の高い加工を施したまさに職人によって生み出される物です。
この様にして仕上がった製品を更に加工し、表面にソフトコートを施した物が皆様の手元にあるハイスペックノブと言う製品です。
実は単純そうに見えるノブに関してもしっかりとストーリーが存在し、多くの工程を経て皆様の手元に届いているということを再認識することができました。
今回もZPI製品のものづくりの現場を少しはお見せできたのではないでしょうか？
次はどの様な製品の一面を探しに行きましょうか？
今から楽しみです。